告别疯狂的“大”时代,聚焦节能降耗与绿色环保

    【 www.FsTaoci.Com 】中国建陶产业原料车间的工业化生产时代，开启于上世纪80年代前后。随着喷雾干燥塔、陶瓷球磨机、自动喂料机等关键设备相继攻克技术难题，中国建陶产业也进入提速发展期。在随后的三十余年间，喷雾干燥塔先后开发出1000型、2000型、3200型、8000型、12000型、35000型等多种型号的压力式喷雾干燥塔。与此同时，球磨机也在这一期间实现了从早期的5吨到40吨、60吨、80吨、100吨级等大型间歇式球磨机的突破……这两项关键技术的突破，满足了国内从20世纪90年代中后期开始的产能急速扩增的需求。

    可以说，中国在“间歇式球磨+喷雾干燥”的组合工艺的应用上早已赶超国际水平，尤其是在非标准原料的基础上实现大产量、满足各种不同产品和不同的生产工艺等方面的表现，更是一度令国人无比自豪。

    但辉煌的背后，也存在许多问题，如能耗高、污染重、占地面积大、自动化程度低等。在走过粗放的大扩张时代后，这些曾经被忽略的问题引起了行业重视，尤其是在日益加重的环保高压之下，创新脚步停滞了十多年的原料车间吹响了转型升级的号角：除了开发出原料预处理设备，相关机构与设备企业也开始着手研究“中国制式”的陶瓷工业用连续球磨机。与此同时，随着政府对节能减排和环境保护要求的提高，低能耗、低污染的干法制粉也成为陶瓷工业力图突破的关键技术。

    2017年6月1-4日，中国国际陶瓷工业技术与产品展览会（简称“新之联陶瓷工业展”）将迎来30周年盛典。虽然在过去的三十年里，原料制备相关技术与设备在这个“星光熠熠”的舞台上沉寂了很长一段时间，但在未来，这必定是精彩不断、备受瞩目的焦点所在。

    辉煌的“大”时代

    一个“大”字，贯穿了建陶行业原料制备环节实现工业化生产以来数十年的创新历程。根据相关资料记载，在1978年以前，我国建筑卫生陶瓷原料制备技术水平比较落后，当时业内所采用的球磨机大多来自于日用陶瓷机械制造厂家，装料量大约在1~3吨之间，因此产量和生产效率很低。

    但自20世纪80年代之后，随着国家建委西北建筑设计院设计和辽宁省朝阳重型机器厂制造的tm2400 x3330型（5吨）陶瓷球磨机、石湾陶瓷机械厂和建国瓷厂协作研发的8吨球磨机以及唐山轻工业机械厂制造的am2700×2800球磨机（8吨）的相继问世，陶瓷球磨机拉开了“大”时代的序幕。

    其中，由石湾陶瓷机械厂与建国瓷厂协作研发的8吨球磨机，首次将我国球磨机筒体沿用的齿轮传动改成了皮带传动，使我国球磨机传动装置发生了革命性的改变，该传动方式一直沿用至今。

    根据相关资料记载，至1986年，由华南理工大学、咸阳陶瓷研究设计院、唐山轻工业机械厂联合研制的qm3000×5000球磨机，装料量达到15吨，成为行业使用时间较长的早期大型球磨机。

    从20世纪90年代中后期开始，我国建筑卫生陶瓷产业掀起了大规模新建生产线的浪潮，且产量规模不断扩大，尤其是在2004年—2011年期间，全国瓷砖产量连续8年保持两位数增长。这期间，球磨机吨位持续增长，短短几年的时间内先后开发出40吨、60吨、80吨、100吨的大型节能球磨机，以适应大产量生产需求。截止目前，60吨~80吨的球磨机仍是陶瓷原料制备的主流设备。

    同样为了满足大产量生产而不断变大的还有喷雾干燥塔。相关记载显示，在20世纪80年代初，由华南工学院和咸阳陶瓷设计研究院联合设计、唐山轻工机械厂制造的1000型、2000型等第一批压力式喷雾干燥器诞生之后，压力式喷雾干燥塔就快速实现了广泛应用，并在1983年~1984年间连续实现多种型号的设计和生产制造，其中就诞生了彼时产量最大的3200型。

    进入21世纪后，陶瓷生产线的规模进一步扩大，年产150~300万平米陶瓷砖成为单线标准规模，一个企业拥有十几条生产线成为常态，促成了喷雾干燥器向大型化发展。其中，喷雾塔从一个小时生产30吨到一个小时生产60吨，实现了巨大飞跃。

    可以说，从1980年至2010年期间，在国内陶瓷砖大产量的产业特色推动下，我国建陶行业的原料制备相关技术与设备的最大变化就是实现了产量的由小到大。这期间，咸阳陶瓷研究设计院、石湾陶瓷机械厂、唐山轻工机械厂等研究机构及设备制造商扮演着极为重要的角色，推动着原料制备技术的向前发展，部分成果甚至突破了彼时的国际最高技术水平。

    转型升级大幕开启，聚焦降耗增效

    辉煌的背后，也存在许多问题，如能耗高、污染重、占地面积大、自动化程度低等。在走过粗放的大扩张时代后，这些曾经被忽略的问题引起了行业重视。率先吹响转型升级号角的是以博晖机电为代表的设备企业，在2010年前后，博晖机电推出“神工快磨”，提出在各类原材料送入球磨机之前对原材料进行预处理，减少球磨时间，降低能耗。

    在此之前，由于我国陶瓷生产所采用的原材料标准不统一，进入球磨机的物料颗粒大、粗细不均，甚至还存在着大量大块的砂石料，致使球磨机的负载变大，原材料需要经过很长一段时间的研磨才能达到最终的生产要求。以广东产区为例，当时各陶瓷厂的原料球磨时间大约在14~15小时之间。

    根据博晖机电提供的数据显示，从“神工快磨”在新明珠、顺成、东鹏、升华等陶瓷企业实际应用的结果来看，球磨时间减少至8个小时左右，节省电耗30%左右。“神工快磨”的出现，让原料预处理受到重视，“降耗增效”成了原料球磨创新突破的聚焦点。

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