传统制瓷工艺存环保问题 易致重金属含量超标

    “传统窑炉工序的上述弊端，不仅使中国陶瓷企业出口陷入困境，还直接导致中国陶瓷的售价还不到国外产品的十分之一。”主营陶瓷贸易的北京三五九公司总经理温少强举例说，２０１１年我国出口日用瓷平均单件换汇仅约０．３美元，远低于０．８７美元的世界平均单件出口价格。“我国陶瓷企业出口利润率综合测算，一般仅为２％－３％。”

    “自生釉”技术较传统制瓷工艺显三大优势

    针对陶瓷业长期存在的高能耗、高污染、低效益的现象，由中国陶瓷工业协会理事、“陶瓷专家”温克仁牵头的科研小组，历经六年成功研发出以新型透明高档陶瓷泥料及工艺为主要特点的“自生釉”技术，基本实现了陶瓷生产“低能耗”“三废少”“铅镉溶出量低”的目标，并获得国家专利。目前正在北京、唐山、景德镇、内蒙古商都县等地试运行。

    来自中国陶瓷工业协会、江西景德镇陶瓷学院的权威专家组出具的鉴定结果表明，“自生釉”技术在原材料供应、生产工艺、产品质量、出口标准、节能减排等多方面，颠覆了传统陶瓷生产的老路子，具备参与国际竞争的三大比较优势：

    一是该技术所需陶瓷原材料（泥料）为廉价矿藏石灰岩，可以替代了原有稀缺矿藏高岭土，在节约矿产资源的同时，使泥料成本大幅降低。

    优质高岭土被广泛应用于原子反应堆、航天飞机、宇宙飞船等高新技术领域，因早年过度开发，目前沿海和近海地区的高岭土已被挖空，陶瓷企业只能远赴云南、贵州等地跨省运输高岭土泥料。

    温克仁给记者算了一笔账：普通日用瓷的市场售价约２０００元/吨，以高岭土为原料的成本约１８００元，而“自生釉”技术采用人工合成钙磷泥料的成本仅８００元，不仅利润空间巨大，而且大大降低了对传统短缺资源的依赖。

    二是工序简、能耗低、“三废”排放大幅减少。传统制瓷工艺均需二次烧成，燃煤量大、耗电量高，而“自生釉”技术只需一次烧成，减少了制釉、施釉、清洗、干燥等多道工序，可节能６０％以上。

    与此同时，“自生釉”技术采用的先进工艺、设备，对“三废”进行综合利用，对生产过程中产生的“三废”通过无害化处理后达标排放，不产生污水。

    三是“自生釉”技术摒弃了传统窑炉工序必需的制釉、施釉等多道工序，在生产全程中无需添加铅、镉，瓷器成品的铅镉溶出量符合欧盟食品安全标准。

    据《经济参考报》记者了解，加入ｗｔｏ后，欧洲不能采用配额制限制中国，转而用严苛的技术标准制造贸易壁垒，将铅镉溶出量标准大幅提高，中国陶瓷出口屡因“重金属含量超标”而受到前所未有的冲击。

    “‘自生釉’技术突破了这一壁垒。”江西景德镇陶瓷学院院长周健儿说，景德镇凡采用“自生釉”技术生产的日用瓷，出口合格率年均９８％，“铅镉溶出量”商检合格率为１００％，远高于传统陶瓷出口量。

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