釉面砖生产过程产生凹坑的原因与处理方法

    “凹釉”可分成两大类：

    （1）物理型“凹釉”：一般过淋釉钟罩后可见，面积较大，数量不多，呈敞口状。

    （2）化学型“凹釉”：过淋釉钟罩后不见，但烧成后可见，面积较小，数量较多，呈火山口状。

    二、原因分析及解决措施

    1、物理型“凹釉”

    物理型“凹釉”主要由于釉浆中有油污或者坯体表面吸水率不一所造成。具体解决措施为：

    （1）坯体原料配料球磨时混有树根、草皮和包装袋等有机质，素烧后坯体表面留有小坑，施釉以后釉浆沉落而构成凹陷，因此应在装球入料前尽可能除去这些有机质。一般小孔洞由于釉的表面张力没有影响，但直径大于2mm的孔洞则有此缺陷。

    （2）粉料中间夹杂死料和结块等，致使成形时坯体致密度不一，从而使坯体表面吸水率不一。此时应稳定干燥塔的操作，防止出现堵枪或塌料状况，同时加强粉料过筛。

    （3）粉料干湿度不一也会出现（2）所列的状况，此时应稳定干燥塔的操作，同时保证陈腐时间充足。

    （4）成形时毛边脱落后被推入模腔中再次与粉料受压成形，其吸水率与正常粉料不一，一般成形后可见生坯表面有较深颜色的薄片。此时应改善模具结构，更换模具，同时加强高压气吹扫的操作。

    （5）坯体表面粗糙，凹凸不平，釉浆依附于坯体表面构成凹凸不平效果。此时应调整粉料级配，同时选用硬质胶模或钢模。

    （6）坯体表面受到破坏时也会产生如此缺陷。此时应调整扫灰刷子的压力，清洁推坯平台。

    （7）坯体表面粘有坯粉时，素烧后粘粉处氧化烧成不足，导致吸水率不一致。此时应加强入窑前清扫坯表的工作。同时要注意窑顶落渣或爆砖也会产生类似影响。

    （8）坯体表面在干燥窑和素烧窑中发生油渍污染，与釉浆相斥。此时应使烧嘴完全燃烧，防止油滴或油炭渣落在坯体表面。

    （9）cmc质量不好或者变质发酵，也会影响釉浆质量。此时应选用优质的cmc，注意夏季高温时釉浆保存时间不能太长。

    （10）在釉料的制备贮运过程中混入油质，尤其在换用釉泵管桶及搅拌机等新设备或在设备维修后应注意不要混入油污。少量的这种“凹釉”缺陷能够加入适量的洗洁精等来消除。若不能消除则要停止使用，换用新釉料，同时应注意检查釉浆放浆所用压缩空气是否混入油质。发生此类凹洞严重时釉面瀑布会开叉，一般很难消除，设备需要用洗衣粉大清洗，然后换干净釉药。

    （11）施釉前喷水不均匀，甚至出现水滴，从而使坯体表面吸附釉浆不一。此时可采用刀形喷嘴保证喷水效果均匀。若用甩釉机淋水，则应提高其转速和加装甩釉塑片。

    （12）釉浆中混入气泡，施釉于坯体表面后容易破裂构成“凹釉”。此时应保证釉浆足够的高度陈腐时间。釉桶中釉浆的高度不低于釉泵立柱上的射流孔，防止搅拌混入气泡。在钟罩上加装隔离筛网以除去气泡。

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