节能减排下的建材行业分析

    建材行业是能耗大行业，但节能空间巨大

    作为传统行业的建材行业，一直以来被称为“两高一资”行业。2006年，建材工业能源消耗总量为1.75亿吨标准煤，约占全国能源消耗总量的7%，仅次于冶金、化工成为第三耗能大户。2007年，建材工业能耗总量达到1.95亿吨标准煤，约占全国能耗总量和工业部门能耗总量的7%和10%。作为建材子行业之一的水泥行业，由于其2006年能源消耗总量占建材工业的75.05%，2007年占比75%，因而备受国家重视，被列为国家重点关注的行业。

    2007年，建材工业能耗总量较上年增长11%，建材工业万元增加值综合能耗5.1吨标准煤，较上年下降12%。其中，吨水泥综合能耗115千克标准煤，较上年下降4%，吨水泥综合电耗91千瓦时，同比下降1.7%每重量箱平板玻璃综合能耗17千克标准煤，同比下降9.7%，每重量箱平板玻璃综合电耗6.8千瓦时，同比下降10%。然而与国外相比，我国还存在较大差距。例如在水泥行业的新型干法生产技术指标上，我国的熟料烧成热耗一般为3344—3760kj/kg，而国际水平一般为2970kj/kg。由此可见，随着低温余热发电等先进环保技术的普及与提高以及相关设备的更新与发展，作为能耗大户的建材行业，其节能的空间是十分巨大的。

    结构不合理、单位能耗高、总量增长快是行业高能耗的主要原因

    建材行业尤其是水泥行业之所以能耗较高，我们认为主要是由于产业结构不合理、单位产品能耗高、总量增长过快造成的。

    首先，从产业结构来说，建材行业的结构存在不合理现象。水泥行业目前的产业结构为落后生产线与新型干法生产线并存。近年来，新型干法生产线的比例逐年提高，2007年达到55%，仍有45%的落后空间。玻璃行业也存在着同样的问题，浮法玻璃占平板玻璃比例2007年提高至83%，优质浮法的比例占浮法玻璃总量为25%，然而，平板玻璃的深加工率并不高。我们以水泥行业为例，不同的生产方法所消耗的热能存在较大差别。新型干法生产一吨熟料消耗115千克标准煤，仅为湿法窑生产一吨熟料热耗的0.55倍。

    其次，从单位能耗来看，由于技术、设计等原因，我国建材行业的产品单位能耗水平远高于发达国家。例如我国的新型干法水泥生产技术，其一般水平的水泥综合电耗为110—115kwh/t，高于国际一般水平的95—100kwh/t。

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