2014意大利里米尼国际陶瓷技术展透露全球陶瓷三大趋势

    趋势三：节能技术获突破

    专家观点：若技术成熟，对节能减排有革命性贡献

    一直以来，节能减排、绿色环保的呼声始终围绕在烧成和制粉技术及产品而展开。本届展会，窑炉和研磨装备及工艺的革新也是关注的重点之一。

    中国展商华信达借本次展会，正式推出全球首创的辊道窑辐射换热式余热发电的新型技术。

    华信达出口部总经理徐泽峰表示，相比传统工艺外加风机冷却这种浪费电和热量的方式，公司经过两年研究，创造性地用水替代风机进行冷却，水比风的冷却效率高，利用水产生的大量蒸汽来发电。“这样下来，整条生产线省去了60%的电能。由于免去窑炉所用的风机，窑炉部分节省电耗40%。”据了解，日产3万平方米的生产线，每月用电超过100万元。

    据悉，华信达设计生产的日产1.5万平方米600×600(mm)抛光砖辊道窑，采用辊道窑辐射换热式余热发电技术后，每小时可以利用的余热量为1.2218750千万kj(千焦),可以发电量为533kw/h，完全满足成型车间的设备用电量。徐泽峰告诉记者，设备投入两年后即可收回成本。目前国内的山东、河南和吉林等3家企业使用了该新型结构的隧道窑设备。

    另外，西蒂贝恩特的xxl双层宽体辊道窑，窑内宽达3.95米，可走4片800×800(mm)、5片600×600(mm)和8片400×400(mm)的瓷砖。“由于改善了烧嘴结构、循环系统和结构设计，该产品的综合节能效率达30%，产量增加25%。”周志龙谈及技术优势时表示。

    在研磨技术方面，lb、ms、爱立许(eirich)等品牌携其干法制粉系统如数登场，今年，西蒂贝恩特和我国的义科节能也向观众展示了相关技术。尹虹预言，“干粉制粉技术较大面积应用的时候即将到来。”

    义科节能董事长姚长青介绍，公司向全球客商展示了edp干法制粉系统。该系统分evm粉磨系统(集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，最大入料粒度≤30mm，入磨物料水分≤15%)、eg造粒系统(将粉料充分混合，注入8%-12%的水溶液，粉料与水溶液高速旋转中形成颗粒)、ed优化干燥系统(干燥颗粒，含水率6%-7%)、dcs控制系统(对现场设备的远程控制及监控)。最终的颗粒需至少陈腐48小时以上。

    目前山东金卡的一条仿古砖生产线使用了义科节能的干法制粉系统，日产量8000-10000平方米，另外两条线明年也会相继使用该工艺生产粉料。

    谈到几家干法制粉厂家的产品差别，业内专家表示，义科节能和爱立许采用高速搅拌造粒，颗粒密实度高;相比之下，lb与ms采用低速混合造粒，粉料密实度低。这样的结果是，在填充模具时，密实度大的颗粒所需的填充量少，填充率越少，刚压制出来的瓷砖就越容易脱离模具。

    尽管干法制粉工艺符合未来陶业发展方向，不过其在干法除铁、粉料性能、一次造粒合格率等方面存在短板，目前主要应用在外墙砖和内墙砖的制造中。不过，尹虹认为，随着该技术越来越成熟，粉料性能获得不断改进，在应用中将会不断提升，为我国瓷砖行业的节能减排作出一次革命性的贡献。

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