是什么推动了陶瓷原料技术革新的应用？

    干法造粒的前提条件往往是带雨棚的原料仓以及经过充分均化的原料，很多陶瓷厂经过长足的发展，经济实力和技术水平都大大提高。单种原料均化量或储量往往达到数万吨，它所使用的料仓足够陶瓷厂稳定生产三天一个批次。

    回顾这20多年来陶瓷原料加工技术的进步，无非围绕下面四个核心点来进行。

    第一，主要是非标准化原料达到“近似”标准化或准标准化。

    第二，围绕原料加工中节能降耗。无论是连续球磨还是干法造粒，像现在涌现的神工快磨、立磨和华南理工大学开发的动能磨以及萍乡金刚的锆铝球等，它们的着眼点一是节省球磨时所消耗的电能，二是节省传统喷雾干燥塔工艺中蒸发水分所消耗的燃料。

    第三点是围绕劣质原料经过加工提升为优质原料，这部分工艺主要着眼于对原料进行去除杂质、提高白度，通过水洗、球磨、过滤、均化等手段，提升原料的品质。

    第四个核心点则围绕往寻找廉价替代品的方向进发，优质黑泥资源日益减少，优质高岭土也在减少。很多地方政府对钾钠长石开采造成对山林植被的破坏也下了禁令，如何找替代品特别是利用现代的化工技术增加坯体的强度、减少泥浆的粘度，在这一研究方向上近期也获得了突破。

    纵观中国陶瓷原料加工技术的进步，还有赖于两大推手。第一是成本压力逐渐增加，随着中国陶瓷产能的过剩，企业在市场竞争中纷纷把成本进行倒推算，所以很多节能措施在陶瓷企业大受欢迎，砖坯减薄化以及通过二次布料工艺把劣质原料垫底、优质原料上面已成为了众多陶瓷企业的“标配”。其次，还要有赖于政府对环保执法力度的加强，传统喷雾干燥塔耗费大量燃料，在单位时间内排放的废气又要进行除尘、脱硫、脱硝，一旦不达标便要关停整顿或者重金处罚，在这情况下干法造粒正好应运而生，也是大受陶瓷厂的欢迎。因此，成本和环保两大压力也助推了陶瓷原料先进技术在陶瓷厂的应用。

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