陶企或应自行制釉降低生产成本应对市场危机

    尽管目前，就全抛釉砖的釉料单价来说，较2012年的“国产”釉料约6000——7000元每吨，洋货(供应商为国外公司)釉料7000——10000元每吨的单价，目前跌至约3000元每吨，单价已经较为理性了。但对于陶瓷企业来说，假如能实现釉料的自给自足，成本优化空间仍是巨大的。假设陶瓷企业将釉料成本控制在1500元每吨(如此成本下制作的釉已属正常产品或优质釉料，有些釉料公司釉料成本在1000元每吨以下)。以一条日产能为1万平米的仿古砖产线每天消耗4吨釉料干基为例，则一天一条产线可节约成本6000元，同为日产能一万平米的一条全抛釉砖产线每天消耗8吨釉料干基为例，则一天一条产线可节约成本12000元，如果是厚抛釉产线更惊人!如此下来，成本优化空间之巨大，呵呵，你懂的!

    咦!能省这么多钱?陶瓷企业老板的数学是语文老师教的吗?非也。为什么广东陶瓷企业不实现釉料的“自给自足”?笔者分析了如下几个原因：一、大概广东陶瓷企业素来追求“精细化生产”，秉着“专业人做专业事”的原则，让釉料供应商专门为自己提供釉料，以买安全感。二，陶瓷企业生产中枢与供应商的特殊关系，你意会一下，别言传。三，企业管理层、技术人员的不但当，责任转嫁，不愿意承担瓷砖产品瞬息万变的品质风险。四，陶瓷企业向来严重依赖釉料公司所提供的瓷砖花色纹理设计，一旦失去，便会抽了魂儿似的。五，部分陶瓷企业老板对釉料成本概念模糊。六，基于生产场所的空间和布局考虑。

    其实，针对上述问题，一个一个都能给他扳下来。第一，瓷砖生产不涉及太高深的科技含量，因此诸如釉料这种与坯体同宗同源的“配件”，完全可以自给自足。第二，陶瓷企业由粗放转向精致化生产，最应该解决的就是内耗，所以供应商与生产系统的问题，迟早要解决。三，陶瓷企业技术系统只有把本属于自己的责任要回来，企业才能有前途。四，产品同质化当下，已经不能依赖釉料公司提供设计。

    广东陶瓷企业实现釉料的“自给自足”，可能性有多大呢?笔者认为，高安等小农意识较强的产区都能做到，广东陶瓷企业何患阻力?况且，很多广东陶瓷企业本就具备制釉能力和条件，如一些企业的底釉、花釉、印刷釉，甚至熔块、网版完全自给，为什么要留出面釉——全抛釉釉料这一块“蛋糕”呢?

    这里再说说陶瓷企业自行制釉的几点可能性。就投入来说，二三条窑炉的陶瓷企业，腾个地方做制釉车间是没问题的，原料破碎加工设备都应能与坯体原料破碎设备共用，然后就是球磨机、釉桶，这些成本对于陶瓷企业来说简直可以忽略不计。二，就釉料技术来说，由于釉料公司与陶瓷企业已经磨合了二三年，而陶瓷企业之间、陶瓷企业与釉料公司之间的人员流通较为频繁，且现在是一个信息极其透明的时代，釉料配方驾驭能力及技术人员对品质的把控能力，都不是问题(据说，在高安产区一些陶瓷企业自己调试的全抛釉，品质超过了釉料公司)，陶瓷行业已经过了拿配方说事的年代。三，对于失去的釉料公司的系列服务，诸如品质跟踪，这本就是陶瓷企业技术员该有的担当，诸如失去的釉料公司提供的设计，他们所提供的这些设计，基本都是行业通用的，所以才助长了行业产品同质化问题，这个问题本就需要企业解决，自行研发产品才是硬道理。说得再透彻一点，失去了釉料公司提供的设计，还有墨水和喷墨机公司提供呢!

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